Młyn kinetyczny parowy

Zalety produktu

1. Jako źródło gazu stosowana jest para przegrzana, o ciśnieniu roboczym na ogół w zakresie 8–40 barów i temperaturze pary 230–360°C, która służy również jako środek suszący. Wysoka prędkość strumienia zapewnia zwiększony pobór energii kinetycznej i dużą siłę kruszenia, umożliwiając wytwarzanie cząstek o zakresie D50 0,5-10 mikronów, doskonałym kształcie cząstek i wysokiej aktywności. W razie potrzeby cząstki o wielkości nano można wytwarzać w procesie obróbki na sucho.
2. Proces kruszenia opiera się na zderzeniu samych materiałów, co skutkuje całkowicie autogenicznym procesem mielenia, dzięki czemu sprzęt jest odporny na zużycie. Kluczowe komponenty mogą być wykonane z materiałów ceramicznych, takich jak tlenek glinu, tlenek cyrkonu i węglik krzemu, zapewniając zerowy kontakt z metalem w całym procesie kruszenia i wysoką czystość produktu, spełniając wymagania dotyczące materiałów o wysokiej czystości.
3. Prędkość wirnika można regulować częstotliwościowo, co pozwala na elastyczną regulację rozkładu wielkości cząstek.
4. Cały system charakteryzuje się zamkniętym kruszeniem, co skutkuje niskim poziomem zapylenia i hałasu, zapewniając czysty i przyjazny dla środowiska proces produkcyjny.
5. System sterowania jest programowalny, co ułatwia obsługę.
6. Dostępna jest konstrukcja przeciwwybuchowa, którą można rozbudować do systemu cyrkulacji azotu, aby sprostać wymaganiom dotyczącym najdrobniejszego kruszenia materiałów łatwopalnych, wybuchowych i ulegających utlenieniu.

Zasada działania

Młyn ten, będący ulepszoną wersją konwencjonalnych młynów przepływowych, wykorzystuje unikalne technologie mechanicznego uszczelniania i chłodzenia w wysokiej temperaturze, a jako źródło zasilania wykorzystuje parę pod wysokim ciśnieniem. Materiały zderzają się, ścinają i ocierają o siebie z prędkością ponad dwukrotnie większą niż w przypadku konwencjonalnych młynów pneumatycznych, co pozwala uzyskać ultradrobne mielenie. Rozdrobniony materiał poddawany jest procesowi klasyfikacji wymuszonym prądom wirowym, podczas którego zakwalifikowany materiał trafia do izolowanego systemu zbierania. Gruby materiał wpada do strefy proszkowania w celu dalszego sproszkowania, a oczyszczone powietrze jest odprowadzane przez wentylator wyciągowy. Cały proces przebiega na sucho, napędzany siłą odśrodkową koła klasyfikatora i wentylatora.

Dane techniczne